Смонтирована и освоена специализированная линия пресса № 24 усилием 1250 тс по производству труб малого диаметра из мягких сплавов.

Произведен монтаж и запуск электрической садочной печи, что позволило увеличить термические мощности завода.

Запуск оборудования для доводки крупногабаритых профилей: калибровочной машины 12х500 и вертикального гибочного пресса.

Для обработки сварных труб в пролете Е-Ж запущены три линии правки (сортоправильная + косовалковая машины).

Значительно возрос объем производства прутков малого диаметра (до 14 мм).

Освоено 232 вида новых изделий.

Создана механизированная поточная линия, где ведется изготовление эмалированных кастрюль и сковород. Завод впервые в стране осваивает производство эмальпосуды.

Установлены и запущены в действие пресса № 42 и 43 усилием 1250 тс со скоростной линией обработки, что привело к дальнейшему наращиванию производственных мощностей.

Для производства крупногабаритых профилей для бортов автомобилей КАМАЗ смонтирована скоростная линия к прессу № 28 усилием 5000 тс.

Запущены прессы №18, 42, 43, а также пресс №40 обратного действия с прошивной системой, выпускающий прессованные трубы. В 2002 году пресс специализирован на заготовку калиброванных прутков. Большой объем работ выполнен по монтажу и пуску адьюстажного оборудования для правки профилей и прутков.

Освоено 177 видов новых изделий.

Реализован большой комплекс мероприятий реконструкции ТЭСА для увеличения скоростей сварки до 150 м/мин. Производительность стана возросла на 25%.

В эксплуатацию введен первый высокопроизводительный двухниточный стан ХПТ холодной прокатки тонкостенных бесшовных труб.

Освоены две скоростные линии обработки профилей нового поколения к прессам усилием 1250 тс. Освоена поточная механизированная линия с головным прессом усилием 5000 тс для производства крупногабаритых профилей.

Внедрена технология прессования трубных заготовок обратным методом. Осуществлен монтаж механизированной поточной линии к прессу усилием 1600 тс обратного прессования.

В литейном цехе освоена технология литья слитков диаметром до 190 мм из алюминиевых сплавов в кристаллизаторы с тепловой насадкой.

На заводе создана плавильная индукционная печь нового образца ИАК-25, не имеющая аналогов в отечественной и зарубежной промышленности.

Цех №5 приступил к освоению труб для автомобильных радиаторов.

Впервые в отечественной практике в заводской научно-исследовательской лаборатории разработали высокопроизводительный литейный процесс, обеспечивающий одновременную отливку 28 слитков и более.

Освоено 424 вида новых изделий.

Проведена модернизация индукционных нагревателей прессов, перевод на индукторы с алюминиевыми обмотками, что позволило повысить производительность прессов. 

С целью освоения производства тонкостенных труб для автомобильных радиаторов, заменивших продукцию, закупаемую по импорту, коллектив трубного цеха создал механизированный участок. Получены трубы для сборных автомобильных радиаторов, диаметр 8х0,5.

Организован участок станков с ЧПУ, введены в действие станки, изготавливающие инструмент для профильного и трубного цехов; изготовлен инструмент для стана редуцирования клети в сборе на станках «Фридрих Кокс».

Запущен пресс №5, выпускающий детали для ж/д транспорта.

Освоено 312 видов новых изделий.